2020-07-11 15:27:50请求：设计者对压铸机、压铸工艺、模具设计及制造过程有根本的认识和理解。
到达：设计的合理性、工艺性、可制造性、经济性。
压铸件构造设计是压铸工作的第一步。设计的合理性和工艺顺应性将会影响到后续工作的顺利停止，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具构造及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的品种等，都会以压铸件自身工艺性的优劣为前提。
压铸件构造的工艺性：
1） 尽量消弭铸件内部侧凹，使模具构造简单。
2） 尽量使铸件壁厚平均，可应用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3） 尽量消弭铸件上深孔、深腔。由于细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。
4） 设计的铸件要便于脱模、抽芯。
1． 壁厚
1） 压铸件壁厚与性能有关。
2） 压铸件壁厚影响金属液填充型腔状态，最终影响铸件外表质量。
3） 压铸件壁厚影响金属料耗费及本钱。
在设计压铸件时，常常为保证强度和刚度的牢靠性，以为壁越厚性能越好；实践上关于压铸件来说，随着壁厚增加，力学性能明显降落。缘由是在压铸过程中，当金属液以高压、高速的状态进入型腔，与型腔外表接触后很快冷却凝固。遭到激冷的压铸件外表构成一层细晶粒组织，这层致密的细晶粒组织的厚度约为0.3 左右，因而薄壁压铸件具有更高的机械性能。相反，厚壁压铸件中心层的晶粒较大，易产生内部缩孔、气孔，表面面凹陷等缺陷，使压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。
随着壁厚的增加，金属料耗费多，本钱也增加。但假如单从构造性计算出最小壁厚，而疏忽了铸件的复杂水平时，也会形成液态金属充填型腔状态不理想，产生缺陷。在满足产品运用功用请求前提下，综合思索各后工序过程的影响，以最低的金属耗费获得良好的成型性和工艺性，以采取正常、平均的壁厚为佳。
2． 增强筋
压铸件倾向采用平均的薄壁，为了进步其强度和刚性，避免变形，不应单纯用增加壁厚的办法，而应采用恰当的薄壁增强筋达此目的。
增强筋应对称布置，厚度平均，防止新的金属堆聚。其厚度普通取压铸件壁厚的2/3 – 3/4。为减少脱模时的阻力，增强筋应有铸造斜度。
3． 圓角
圆角可使金属液活动顺畅，改善充型特性，气体容易排出。同时，防止尖角产生应力集中而招致裂纹缺陷。特别是压铸件需求电镀处置时，圆角关于保证其良好的电镀效果是非常必要的。
4． 斜度
为了顺利脱模，减少推出力、抽芯力，减少模具损耗，在设计压铸件时，应在构造上留有尽可能大的斜度。从而减少压铸件与模具的摩擦，容易取出铸件，也使铸件外表不被拉伤，保证外表光亮。
5． 文字、标志、图案
1) 用压铸铸出，应采用凸纹。凸纹高度大于0.3 mm，以顺应模具制造的特性。
2) 采用目前开端盛行的新技术：“转移彩膜”，能够将彩色的文字、标志、图案彩膜转印到压铸件外表。
3) 压铸出铸件后，用激光在铸件外表打出文字、标志、图案，能够打出十分细微的文字。
6． 收缩率
收缩率通常称为缩水。它是指合金由液态凝固为固态，并冷却至室温时尺寸减少的百分数，可用下式表示：
K={L模-L件}/L件
式中：L模为模腔尺寸，I件为铸件尺寸。
收缩率的大小与压铸件的构造特性、壁厚、合金的化学成分和工艺要素等有关。锌合金的线收缩率普通为：自在收缩时取0.6% -0.8%，受阻收缩时取0.396 -0. 696。
7．压铸孔和槽
铸件的孑L、槽应尽量铸出，这不只可使壁厚平均，减少热节，节约金属，而且可俭省机加工工时。
压铸件可压铸出的孔和槽的最小尺寸和深度，遭到构成孔、槽的型芯在型腔中的散布位置的限制。细型芯在抽出时易弯曲或折断，因而孔和槽的最小尺寸和深度遭到一定限制。其深度应带有一定斜度，以便于抽芯。
8.螺纹
1） 外螺纹能够铸出，由于铸件或模具构造的需求，采用两半分型的螺纹型环时，需留有0.2-0.3加工余量。可铸出的最小螺距为0.75 ，最小螺纹外径mm6，最大螺纹长度为螺距的8倍。
2） 内螺纹固然能够铸出，但要经过运用机械安装转动压铸模中的型芯，使模具构造更复杂，而增加本钱。所以普通先铸出底孔，再由机械加工成内螺纹。
9，齿轮
齿轮能够铸出，锌合金压铸齿轮最小模数m为0.3。对请求高的齿轮齿面应留有0.2-0.3mm的加工余量。
10.表皮
铸态零件其表面面有致密的激冷表皮层，比铸件其他局部有较高的力学性能。因而设计者应防止机械加工去掉铸件表皮致密层，特别是对请求耐磨的铸件。
11.嵌件
当设计请求将不同资料的零件组合成一个部件时，可采用插入件压铸，先把嵌件装放到压铸模型腔内，然后在嵌件四周压铸成形锌合金部件。
12.功用组合
在停止产品设计中，降低本钱最有效的办法是将几个零件组合成一个压铸件。一个设计模范是，原设计的部件由一个钢冲压件和两个带螺纹的机加工钢件组成。新设计是一个压铸件。
佛山热销产品铝压铸件。铝合金压铸,铝合金压铸厂,锌合金压铸,锌合金压铸厂/
